Equipos de acondicionamiento de esterilización para líquidos fermentables en estanques de almacenamiento

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   La necesidad de protejer el producto en aplicaciones con estanques de almacenamiento

 

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Los fabricantes de comidas, productos farmacéuticos y bebidas, están conscientes de los riesgos éticos, legales y económicos ante la contaminación de los productos. Durante el almacenaje, los endulzantes y otros almíbares están expuestos a la contaminación atmosférica y frecuentemente fermentan debido a las infecciones por contaminación de condensaciones en la superficie del producto.

Los azúcares, almíbares y otros líquidos almacenados en grandes estanques o tinas están expuestas a contaminación y frecuentemente fermentan como resultado de las infecciones atmosféricas que ocurren en la superficie de condensación. La condensación en las superficies interiores del estanque reducirán el brix de las soluciones , llevando a la solución a una baja densidad. Esto creará un medio perfecto para el desarrollo de moho, levaduras y bacterias. La detección y control de esos microorganismos  pueden ser un problema constante en estanques desprotegidos. La autoridad sanitaria ha determinado que los líquidos azucarados deben ser mantenidos de tal manera que de prevenir el crecimiento microbiano y cualquier otro contaminación directa o indirecta. Además la autoridad require que los estanques de almacenamiento para líquidos azucarados tengan desahogos con filtros.

La luz ultravioleta en intensidad suficiente es letal para cualquier microorganismo conocido por el hombre. Los acondicionadores de esterilización Fuller están considerando permanentemente métodos de ensayo para destruir el crecimiento microbiales. Aunque el aire atmosférico se considera generalmente puro y libre de gérmenes productores de enfermedades, pueden y normalmente contiene bacterias y esporas de moho y levaduras. Este es un típico riesgo que se encuentren en todas las áreas de procesos alimenticios. El uso de equipos de luz ultravioleta es una necesidad para controlar bacterias y esporas de moho y levaduras.

Existen varios métodos que pueden usarse para destruir microorganismos en estanques. La mayoría de de los problemas bacteriales emanan de la contaminación superficial del líquido y también de las paredes del estanque. Esa contaminación puede resultar intolerable para todo un lote de producción. Cuando las condiciones son severas o inusuales puede necesitarse una combinación de varios métodos.

El método más aceptado para controlar el crecimiento microbiológico es un sistema de acondicionamiento esterilizador. El volumen sobre el líquido se mantiene libre de condensación suministrando aire estéril dentro del estanque y evacuándolo. El tamaño del estanque, suministro de aire e intensidad de luz ultravioleta son los factores claves.

Otro método es usando radiación directa de luz ultravioleta instalando lámparas germicidas en el área superior del espacio vacío dentro del estanque.

  La recirculación del contenido a través de un esterilizador de luz ultravioleta es otro medio de controlar el crecimiento bacteriológico.  Este tipo de sistema puede instalarse para producir una recirculación continua  o un sistema de pasada simple.

  Para estanques muy pequeños, el uso de purificadores de inmersión se consideran algunas veces. Estps aparatos se insertan directamente en los almíbares.

  Cuándo Fuller Ultraviolet diseñó el primer acondicionador de esterilización en 1951, las posibilidades parecían interminables. Hoy en día, nuestros Acondicionadores de esterilización pueden encontrarse en los siguientes campos:

  • Jugos de fruta

  • Molasa

  • Almidones

  • Adhesivos

  • Aceites vegetales

  • Estanques de agua destilada

  • Cervecerías

  • Industria de bebidas.

 El acondicionador de esterilización . . . Como trabaja

  El método ampliamiente usado para controlar el crecimiento microbial con un sistema acondicionador de esterilización de Fuller es conocido mundialmente como "EL" “THE” sistema UV de tartamiento para estanques de almacenamiento.  Existen varias unidades dimensionadas para minimizar la condensación y minimizar y destruir la contaminación proveniente del aire. El contenido de azúcar, fruta y otros almíbares son de tal naturaleza que en el almacenamiento no ocurre fermentación. Esto es por el hecho que a menudo se forma una espuma de moho en las superficie expuestas.  Donde quiera exista una condensación de humedad en los costados y cielo del estanque, puede diluir la capa superficial del almíbar permitiendo la destructiva e indeseable fermentación.  

  1. El aire es introducido al acondicionador de esterilización a través del prefiltro, luego al soplador. Filtros opcionales incluyen HEPA, carbon, plegado..
  2. El aire pasa a traves de la lámpara (s) de  UVC , donde los contaminantes tales como las levaduras, moho y otras esporas se irradian con luz ultravioleta.
  3. El aire tratado se envía al área superior vacía del estanque, reduciendo la condensación y los y microbios.
  4. El aire se expulsa fuera del estanque a través del desahogo Fuller.

 El aire de entrada se filtra inicialmente para remover partículas de 5 micrones o mayores. Una filtracion HEPA siguiendo nustros filtros estándares pueden atrapar partículas de hasta 0.05 microns. Luego el aire filtrado se somete a una alta radiación de luz ultravioleta creado por una o más lámparas en el depósito largo, dependiendo de las dimensiones del estanque. Estos rayos con un pick de 254 nm de longitud de onda, son mortales a los microorganismos. Después de pasar a través de la cámara de lámparas, el aire tratado se provee al estanque. El aire tratado viaja a través del estanque hacia el desahogo de descarga, reduciendo la contaminación microbiana y la condensación.

  El uso de filtros en el desahogo de Fuller se recomienda para prevenir que partículas contaminantes entren al estanques durante el ciclo de vaciado.

 Se muestra un típico diagrama de flujo de un sistema de recirculación para azúcar líquida o almíbares:

  1. Cuando la válvula C está cerrada, el producto recicla.
  2. Cuando la válvula B está cerrada, el producto va aproceso
  3. Cuando la válvula A está cerrada, el producto se mantiene almacenado.

 

El último trabajo . . . En 1967 una compañía de York Beach, Maine . . . .
El último trabajo 2 . . .  Esta unidad, aún está en operación después de 30 años. . .

 

    

"Fuller, Sirviendo a la industria de líquidos almibarados desde 1951" 

  

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